ГОСТ 17032-2022

• Межгосударственный стандарт. Резервуары стальные горизонтальные для нефтепродуктов. Технические условия.

Межгосударственный стандарт. Резервуары стальные горизонтальные для нефтепродуктов. Технические условия.

Межгосударственный стандарт ГОСТ 17032-2022 «Резервуары стальные горизонтальные для нефтепродуктов. Технические условия» является основополагающим документом, регламентирующим требования к проектированию, изготовлению и испытаниям стальных горизонтальных резервуаров объемом от 3 до 100 м³. Этот стандарт, вступивший в силу 1 сентября 2022 года и заменивший собой ГОСТ 17032-2010, устанавливает строгие нормы для обеспечения безопасности, надежности и долговечности емкостей, предназначенных для хранения нефти, светлых и темных нефтепродуктов, а также технической воды и других неагрессивных жидкостей.

Область применения и общие положения

Стандарт распространяется на горизонтальные стальные резервуары (РГС), которые могут быть как одностенными, так и двустенными (РГСД), и предназначены для надземного или подземного размещения. Ключевые эксплуатационные параметры включают:

Объем: от 3 до 100 м³.

Температура хранимого продукта: от -65 °C до +90 °C.

Плотность продукта: до 1300 кг/м³.

Сейсмичность: районы строительства с сейсмичностью до 9 баллов по шкале MSK-64.

Для подземных одностенных резервуаров обязательным является установка внутри каземата – специального защитного ограждения из кирпича, бетона или других материалов, обеспечивающего возможность осмотра и ремонта, а также защиту от грунтовых вод.

Требования к проектированию

1. Расчетные нагрузки и параметры
При проектировании необходимо учитывать комплекс нагрузок:

Для надземных резервуаров: гидростатическое давление, избыточное давление паров, вакуум, собственная масса, сейсмические воздействия. Ветровая нагрузка учитывается для предотвращения опрокидывания пустого резервуара.

Для подземных резервуаров: дополнительно учитываются давление грунта, снеговая нагрузка и возможность всплытия в водонасыщенных грунтах, что требует устройства анкеровки.

Рабочее избыточное давление не должно превышать 0,07 МПа для резервуаров с коническими днищами и 0,04 МПа – с плоскими. Вакуум в газовом пространстве ограничен 0,001 МПа.

2. Конструктивные требования

Минимальная толщина стенки: 4 мм для надземных и 5 мм для подземных резервуаров.

Днища: допускается применение плоских и конических (отбортованных и неотбортованных) днищ по соответствующим ГОСТ.

Двустенные резервуары (РГСД): предназначены для подземной установки. Расстояние между стенками должно быть не менее 4 мм. Для контроля герметичности межстенного пространства используется инертный газ (азот) или специальные жидкости.

Многокамерные резервуары: должны иметь двойные межкамерные перегородки для предотвращения смешения продуктов при нарушении герметичности одной из них.

Оборудование: резервуары оснащаются люками-лазами (Ду 800), патрубками для монтажа технологического оборудования. Все отверстия должны быть усилены накладками.

Требования к материалам и сварке

1. Выбор стали
Для основных конструкций (стенки, днища, перегородки, опоры) применяется полностью раскисленная углеродистая сталь обыкновенного качества или низколегированная сталь. Выбор марки стали (например, С245, С345, С355 по ГОСТ 27772) определяется расчетной температурой металла, которая принимается как наименьшее значение из минимальной температуры продукта или температуры наиболее холодных суток в данной местности.

Стандарт устанавливает строгие требования к ударной вязкости (KCV) в зависимости от климатических условий и толщины металла, что обеспечивает хладостойкость конструкций. Углеродный эквивалент стали не должен превышать 0,43%.

2. Сварка и контроль качества
Сварка является критически важным процессом при изготовлении резервуаров. Все швы должны быть прочно-плотными. Допускаются различные способы сварки: механизированная в среде защитных газов (МП), автоматическая под флюсом (АФ), ручная дуговая (РД) и их комбинации.

Контроль качества сварных соединений включает:

Визуальный осмотр и измерения.

Механические испытания контрольных образцов.

Физические методы неразрушающего контроля: радиографический (РК) и ультразвуковой (УЗК) – для 100% мест пересечений швов и не менее 25% стыковых соединений.

Капиллярный (ПВК) или магнитопорошковый (МПД) методы для труднодоступных швов.

Испытания, приемка и безопасная эксплуатация

Все резервуары после изготовления проходят обязательные испытания на герметичность и прочность:

Гидравлическое испытание: давлением, в 1,25 раза превышающим рабочее, с выдержкой не менее 10 минут.

Пневматическое испытание: допускается как альтернатива гидравлическому (давлением 0,04 или 0,07 МПа) с обязательным обмыливанием всех швов.

Стандарт вводит понятия расчетного и общего срока службы резервуара.

Расчетный срок службы регламентируется коррозионным износом и требует проведения диагностирования не реже одного раза в 5 лет.

Общий срок службы устанавливается изготовителем и включает в себя все регламентные работы по обслуживанию и ремонту. Для обеспечения безопасности требуется регулярное диагностирование, включающее наружный и внутренний осмотр, а также проверку сварных швов физическими методами.

Комплектность и маркировка

Каждый резервуар поставляется с комплектом сопроводительной документации, включающей паспорт, чертежи, акты испытаний и заключения по контролю качества. На резервуар наносится транспортная маркировка по ГОСТ 14192.

Заключение

ГОСТ 17032-2022 устанавливает комплексный и современный подход к созданию безопасных и надежных горизонтальных стальных резервуаров. Документ детально регламентирует все этапы жизненного цикла – от проектирования и выбора материалов до изготовления, контроля, испытаний и эксплуатации. Соблюдение его требований гарантирует соответствие резервуаров высшим стандартам качества и промышленной безопасности, что особенно важно при работе с нефтепродуктами и другими опасными веществами.